고객사 인터뷰 화장품 제조 스마트공장 구축사례
비에스코스텍 MES 도입 사례｜수기 생산일지가 만든 출고 오차, 시스템으로 끊어냈습니다
㈜비에스코스텍 × AIXERA Factory OS 구축 사례
경기도 연천의 화장품 제조 현장입니다. 헤어케어와 바디케어 제품을 자체 브랜드와 OEM으로 생산해온 비에스코스텍은 설립 이후 꾸준히 판매량을 늘려왔습니다. 자사 브랜드는 국내는 물론 해외 여러 국가로 수출 계약을 맺을 만큼 성장했고, 여러 인증과 특허도 함께 축적해왔습니다.
문제는 외형이 커지는 속도를 생산관리 체계가 따라가지 못했다는 데 있었습니다. 원료·부자재 입고부터 생산일지 작성, 출고 등록까지 대부분의 기록이 여전히 종이와 수기에 의존하고 있었습니다. 주문이 몰릴수록, 판매 채널이 늘어날수록 현장과 사무실 사이의 정보 격차는 더 벌어졌습니다.
결국 회사는 이번 스마트공장 구축을 계기로 설비 IoT 연동과 MES 솔루션 도입을 통한 생산관리 디지털화를 추진하기로 했습니다. 동시에 준비 중인 품질 인증 취득을 위해서도 체계적인 생산 데이터 관리 기반이 필요한 시점이었습니다.
01. 성장하는 회사, 따라가지 못한 생산관리
생산관리 — 수기 기록이 만든 신뢰의 구멍
생산 계획은 사무실에서, 생산 실적은 현장에서 각각 수기로 작성했습니다. 두 기록이 실시간으로 맞물리지 않다 보니 같은 작업이 중복 입력되거나, 반대로 누락되는 일이 반복됐습니다. 문서로 남긴 일지는 훼손되거나 분실되는 경우도 있었고, 그때마다 원인 파악에 적잖은 시간이 들었습니다.
더 큰 문제는 데이터가 표준화되어 있지 않다는 점이었습니다. 구매, 생산, 판매 데이터가 각각 따로 관리되다 보니 이를 묶어서 분석하는 것 자체가 어려운 구조였습니다.
재고관리 — 납기가 도래해도 파악되지 않는 재고
원료와 부자재 재고관리의 정확도가 낮다 보니, 재고 부족으로 인한 생산 지연과 중단이 종종 발생했습니다. 납기 일자가 다가와도 실제 재고 현황이 제대로 파악되지 않아 수주 수량에 미치지 못한 채 출고되거나, 출고 일자 자체가 밀리는 상황이 이어졌습니다. 이런 일이 반복될수록 매출에도 직접적인 타격이 있었습니다.
생산 카운트 — 사람 손으로 세는 완제품 수량
라벨링 이후 완제품 수량을 집계하는 과정도 작업자가 현장에서 직접 세는 방식에 의존했습니다. 물량이 늘어날수록 계수 편차와 인적 오류가 커졌고, 이는 곧 B2B 거래처와의 약속 물량을 제대로 맞추지 못하는 리스크로 이어졌습니다. 생산 계획 대비 실제 생산 수량이 부족한 경우 거래처와의 신뢰관계에도 문제가 생길 수 있는 구조였습니다.
주문관리 — 채널은 늘었는데 시스템은 하나로 모이지 않습니다
자사몰, 오픈마켓, 각종 쇼핑몰 등 판매 채널이 다양해지면서 채널마다 다른 방식으로 들어오는 주문 정보를 일일이 따로 관리해야 했습니다. 이 과정에서 중복이나 누락이 발생하면 배송 지연이나 긴급 추가 생산으로 이어졌고, 상품·주문 정보를 수기로 다운받아 처리하는 데도 상당한 시간이 소요됐습니다.
02. 무엇을 어떻게 바꿨나
이번 구축의 핵심 축
① MES 기반 생산관리 통합
수기로 흩어져 있던 생산 계획·실적·재고 정보를 하나의 시스템으로 모아 관리합니다. 원재료 구매 발주부터 생산, 판매·수주까지 하나의 시스템 안에서 이어지도록 설계했습니다.
② 제조 공정 IoT 저울 연계
제조(배합) 공정에 IoT 저울을 연동해 원료 투입량과 생산량을 자동으로 집계합니다. 사람이 매번 기록하지 않아도 데이터가 쌓이는 구조입니다.
③ 라벨링 공정 실시간 생산 카운트
기존 오토라벨러 설비에 생산 카운트용 레이저를 설치해, 완제품 수량을 실시간으로 자동 집계하고 MES 시스템에 바로 기록합니다.
④ 주문정보 자동화 솔루션 연동
여러 온라인 판매 채널의 주문 정보를 API로 연동해 자동 수집하고, MES의 수주 관리에 자동 등록되도록 연계했습니다. 대시보드를 통해 주문 현황과 매출 추이도 함께 확인할 수 있습니다.
⑤ 택배 송장 자동화
MES의 수주 데이터를 기반으로 택배 송장을 자동 발급해, 출고 처리 단계까지 디지털화했습니다.
03. 이전과 이후, 무엇이 달라졌나
제조 관리
이전에는 원료 투입 대비 생산량 집계가 제대로 이뤄지지 않아, 추가 제조를 하거나 수주량보다 부족하게 출고되는 일이 있었습니다.
지금은 실시간으로 수집한 데이터가 시스템과 연동돼 안전재고 이하로 떨어지면 알림이 오고, 원료 소모량·생산량·불량 내역이 시스템으로 관리됩니다.
생산 관리
이전에는 불량률이 수기로 관리돼 정확한 원인 파악이 어려웠고, 작업자가 기록한 수량과 실제 수량 사이에 차이가 생기곤 했습니다.
지금은 오토라벨러에 연동된 레이저 카운트로 생산 수량을 실시간 집계하고, 이 데이터를 MES로 전산화해 신뢰도 높은 생산 이력을 확보합니다.
실시간 모니터링
이전에는 수작업 집계 방식으로는 실시간 생산 현황을 파악하기 어려웠고, 문제가 생겨도 대응까지 시간이 오래 걸렸습니다.
지금은 제조실과 충진실 사이 복도에 설치된 대시보드 TV로 현재 작업 정보를 확인할 수 있어, 긴급 수주나 돌발 상황에도 빠르게 대응할 수 있습니다.
출하
이전에는 출고 관리를 수기로 작성하다 보니 수주 수량과 출고 수량 사이 오차가 생겼고, 수량 누락으로 인한 재발송이 발생하기도 했습니다.
지금은 태블릿과 PC로 입·출고 정보를 실시간 입력해 시스템에 연동하고, 택배송장 자동화 솔루션이 수주 데이터를 기반으로 송장을 출력해줍니다.
이번 구축으로 얻게 될 변화는 숫자로 드러나는 효율만이 아닙니다. 원자재 대비 생산 수량을 처음으로 눈으로 확인할 수 있게 되면서 공정 개선의 방향을 스스로 찾을 수 있는 기반이 생겼고, 수작업 비중이 줄어든 만큼 현장 작업자들의 근무 환경도 한결 나아질 것으로 기대됩니다. 여러 플랫폼에 흩어져 있던 B2C 주문도 하나의 시스템에서 통합 관리되면서, 수주 누락이나 중복으로 인한 추가 생산 부담도 줄어들 전망입니다.
AIXERA Insight
"비에스코스텍 프로젝트의 핵심은 개별 장비를 하나씩 들이는 데 그치지 않고, 그 데이터를 처음부터 하나의 MES 시스템으로 모으도록 설계했다는 점입니다. 기존에 쓰던 오토라벨러 설비에 생산 카운트용 레이저를 새로 붙이고, 제조 공정에는 IoT 저울과 데이터 수집장치를 신규로 도입해 원료 투입부터 완제품 집계까지 하나의 흐름으로 잇는 구조를 만든 것이, 이번 구축을 실용적으로 만든 지점이라고 봅니다. "
04. 앞으로의 계획
1단계 (현재) — 설비 IoT 연동과 MES 솔루션 구축을 통한 생산관리 기초 단계를 확립합니다
2단계 (향후) — 구축된 데이터 기반 위에서 품질 인증 취득에 필요한 생산관리 체계를 고도화합니다
3단계 (장기) — 축적된 생산·주문 데이터를 활용해 수주 대응력을 강화하고 공정 개선을 이어갑니다
종이 위에 적던 숫자를 시스템 안으로 옮기는 일은 사소해 보이지만, 그 안에는 매일 반복되던 오차와 불신을 줄이려는 현장의 노력이 담겨 있습니다. 비에스코스텍은 이번 구축을 발판 삼아 앞으로도 품질과 생산성을 함께 잡는 체계를 만들어갈 계획입니다.
현장의 데이터가 눈에 보이기 시작하면, 그다음 개선은 훨씬 수월해집니다. 우리 공장은 지금 어느 단계에 있는지, 진단을 통해 확인해보실 수 있습니다.
비에스코스텍 MES 도입 사례｜수기 생산일지가 만든 출고 오차, 시스템으로 끊어냈습니다
㈜비에스코스텍 × AIXERA Factory OS 구축 사례
경기도 연천의 화장품 제조 현장입니다. 헤어케어와 바디케어 제품을 자체 브랜드와 OEM으로 생산해온 비에스코스텍은 설립 이후 꾸준히 판매량을 늘려왔습니다. 자사 브랜드는 국내는 물론 해외 여러 국가로 수출 계약을 맺을 만큼 성장했고, 여러 인증과 특허도 함께 축적해왔습니다.
문제는 외형이 커지는 속도를 생산관리 체계가 따라가지 못했다는 데 있었습니다. 원료·부자재 입고부터 생산일지 작성, 출고 등록까지 대부분의 기록이 여전히 종이와 수기에 의존하고 있었습니다. 주문이 몰릴수록, 판매 채널이 늘어날수록 현장과 사무실 사이의 정보 격차는 더 벌어졌습니다.
결국 회사는 이번 스마트공장 구축을 계기로 설비 IoT 연동과 MES 솔루션 도입을 통한 생산관리 디지털화를 추진하기로 했습니다. 동시에 준비 중인 품질 인증 취득을 위해서도 체계적인 생산 데이터 관리 기반이 필요한 시점이었습니다.
01. 성장하는 회사, 따라가지 못한 생산관리
생산관리 — 수기 기록이 만든 신뢰의 구멍
생산 계획은 사무실에서, 생산 실적은 현장에서 각각 수기로 작성했습니다. 두 기록이 실시간으로 맞물리지 않다 보니 같은 작업이 중복 입력되거나, 반대로 누락되는 일이 반복됐습니다. 문서로 남긴 일지는 훼손되거나 분실되는 경우도 있었고, 그때마다 원인 파악에 적잖은 시간이 들었습니다.
더 큰 문제는 데이터가 표준화되어 있지 않다는 점이었습니다. 구매, 생산, 판매 데이터가 각각 따로 관리되다 보니 이를 묶어서 분석하는 것 자체가 어려운 구조였습니다.
재고관리 — 납기가 도래해도 파악되지 않는 재고
원료와 부자재 재고관리의 정확도가 낮다 보니, 재고 부족으로 인한 생산 지연과 중단이 종종 발생했습니다. 납기 일자가 다가와도 실제 재고 현황이 제대로 파악되지 않아 수주 수량에 미치지 못한 채 출고되거나, 출고 일자 자체가 밀리는 상황이 이어졌습니다. 이런 일이 반복될수록 매출에도 직접적인 타격이 있었습니다.
생산 카운트 — 사람 손으로 세는 완제품 수량
라벨링 이후 완제품 수량을 집계하는 과정도 작업자가 현장에서 직접 세는 방식에 의존했습니다. 물량이 늘어날수록 계수 편차와 인적 오류가 커졌고, 이는 곧 B2B 거래처와의 약속 물량을 제대로 맞추지 못하는 리스크로 이어졌습니다. 생산 계획 대비 실제 생산 수량이 부족한 경우 거래처와의 신뢰관계에도 문제가 생길 수 있는 구조였습니다.
주문관리 — 채널은 늘었는데 시스템은 하나로 모이지 않습니다
자사몰, 오픈마켓, 각종 쇼핑몰 등 판매 채널이 다양해지면서 채널마다 다른 방식으로 들어오는 주문 정보를 일일이 따로 관리해야 했습니다. 이 과정에서 중복이나 누락이 발생하면 배송 지연이나 긴급 추가 생산으로 이어졌고, 상품·주문 정보를 수기로 다운받아 처리하는 데도 상당한 시간이 소요됐습니다.
02. 무엇을 어떻게 바꿨나
이번 구축의 핵심 축
① MES 기반 생산관리 통합
수기로 흩어져 있던 생산 계획·실적·재고 정보를 하나의 시스템으로 모아 관리합니다. 원재료 구매 발주부터 생산, 판매·수주까지 하나의 시스템 안에서 이어지도록 설계했습니다.
② 제조 공정 IoT 저울 연계
제조(배합) 공정에 IoT 저울을 연동해 원료 투입량과 생산량을 자동으로 집계합니다. 사람이 매번 기록하지 않아도 데이터가 쌓이는 구조입니다.
③ 라벨링 공정 실시간 생산 카운트
기존 오토라벨러 설비에 생산 카운트용 레이저를 설치해, 완제품 수량을 실시간으로 자동 집계하고 MES 시스템에 바로 기록합니다.
④ 주문정보 자동화 솔루션 연동
여러 온라인 판매 채널의 주문 정보를 API로 연동해 자동 수집하고, MES의 수주 관리에 자동 등록되도록 연계했습니다. 대시보드를 통해 주문 현황과 매출 추이도 함께 확인할 수 있습니다.
⑤ 택배 송장 자동화
MES의 수주 데이터를 기반으로 택배 송장을 자동 발급해, 출고 처리 단계까지 디지털화했습니다.
03. 이전과 이후, 무엇이 달라졌나
제조 관리
이전에는 원료 투입 대비 생산량 집계가 제대로 이뤄지지 않아, 추가 제조를 하거나 수주량보다 부족하게 출고되는 일이 있었습니다.
지금은 실시간으로 수집한 데이터가 시스템과 연동돼 안전재고 이하로 떨어지면 알림이 오고, 원료 소모량·생산량·불량 내역이 시스템으로 관리됩니다.
생산 관리
이전에는 불량률이 수기로 관리돼 정확한 원인 파악이 어려웠고, 작업자가 기록한 수량과 실제 수량 사이에 차이가 생기곤 했습니다.
지금은 오토라벨러에 연동된 레이저 카운트로 생산 수량을 실시간 집계하고, 이 데이터를 MES로 전산화해 신뢰도 높은 생산 이력을 확보합니다.
실시간 모니터링
이전에는 수작업 집계 방식으로는 실시간 생산 현황을 파악하기 어려웠고, 문제가 생겨도 대응까지 시간이 오래 걸렸습니다.
지금은 제조실과 충진실 사이 복도에 설치된 대시보드 TV로 현재 작업 정보를 확인할 수 있어, 긴급 수주나 돌발 상황에도 빠르게 대응할 수 있습니다.
출하
이전에는 출고 관리를 수기로 작성하다 보니 수주 수량과 출고 수량 사이 오차가 생겼고, 수량 누락으로 인한 재발송이 발생하기도 했습니다.
지금은 태블릿과 PC로 입·출고 정보를 실시간 입력해 시스템에 연동하고, 택배송장 자동화 솔루션이 수주 데이터를 기반으로 송장을 출력해줍니다.
이번 구축으로 얻게 될 변화는 숫자로 드러나는 효율만이 아닙니다. 원자재 대비 생산 수량을 처음으로 눈으로 확인할 수 있게 되면서 공정 개선의 방향을 스스로 찾을 수 있는 기반이 생겼고, 수작업 비중이 줄어든 만큼 현장 작업자들의 근무 환경도 한결 나아질 것으로 기대됩니다. 여러 플랫폼에 흩어져 있던 B2C 주문도 하나의 시스템에서 통합 관리되면서, 수주 누락이나 중복으로 인한 추가 생산 부담도 줄어들 전망입니다.
AIXERA Insight
"비에스코스텍 프로젝트의 핵심은 개별 장비를 하나씩 들이는 데 그치지 않고, 그 데이터를 처음부터 하나의 MES 시스템으로 모으도록 설계했다는 점입니다. 기존에 쓰던 오토라벨러 설비에 생산 카운트용 레이저를 새로 붙이고, 제조 공정에는 IoT 저울과 데이터 수집장치를 신규로 도입해 원료 투입부터 완제품 집계까지 하나의 흐름으로 잇는 구조를 만든 것이, 이번 구축을 실용적으로 만든 지점이라고 봅니다. "
04. 앞으로의 계획
1단계 (현재) — 설비 IoT 연동과 MES 솔루션 구축을 통한 생산관리 기초 단계를 확립합니다
2단계 (향후) — 구축된 데이터 기반 위에서 품질 인증 취득에 필요한 생산관리 체계를 고도화합니다
3단계 (장기) — 축적된 생산·주문 데이터를 활용해 수주 대응력을 강화하고 공정 개선을 이어갑니다
종이 위에 적던 숫자를 시스템 안으로 옮기는 일은 사소해 보이지만, 그 안에는 매일 반복되던 오차와 불신을 줄이려는 현장의 노력이 담겨 있습니다. 비에스코스텍은 이번 구축을 발판 삼아 앞으로도 품질과 생산성을 함께 잡는 체계를 만들어갈 계획입니다.
현장의 데이터가 눈에 보이기 시작하면, 그다음 개선은 훨씬 수월해집니다. 우리 공장은 지금 어느 단계에 있는지, 진단을 통해 확인해보실 수 있습니다.