고객사 인터뷰 순환경제 제조 AX 스마트공장 구축사례
에코해빗 MES 도입 사례｜손으로 세던 회수 수량, 시스템으로 자동화하다
㈜에코해빗 × AIXERA Factory OS 구축 사례
다회용기를 회수해 세척하고 다시 배송하는 회사에게도 스마트공장이 필요할까요? 경기 광주의 ㈜에코해빗은 이 질문에 '그렇다'고 답한 기업입니다. 회수부터 세척, 검사, 배송까지 이어지는 공정을 갖추고 있지만, 정작 그 흐름을 관리하는 방식은 여전히 수기와 엑셀에 머물러 있었습니다. AIXERA는 에코해빗과 함께 이 흐름 전체를 데이터로 연결하는 스마트공장 구축 프로젝트를 진행했습니다.
01. 다회용기를 세척하고 되돌려보내는 회사, 에코해빗
(주)에코해빗은 2021년 10월에 설립된 친환경 다회용기 제조 및 세척 서비스 기업입니다. AI 품질 검사와 스마트 공장 ICT 기술을 결합하여 다회용기 제작, 수거, 7단계 자동화 세척, 재배송까지 전 과정을 순환 시스템으로 제공하고 있습니다.
일회용컵 사용량이 매년 크게 늘어나는 흐름 속에서, 에코해빗이 하는 일은 단순한 사업 아이템을 넘어 자원순환과 탄소 배출 저감이라는 사회적 가치와도 직접 맞닿아 있습니다.
회수된 다회용기는 세척선별, 초음파 초벌세척, 불림, 고온고압 세척, 살균, 헹굼, 열풍 건조, 품질검사, 내포장, 외포장이라는 여러 단계를 거쳐 다시 현장으로 나갑니다. AI 자동품질검사와 ATP검사를 병행하며 위생 기준을 철저히 관리하고 있다는 점에서, 겉보기와 달리 상당히 정교한 품질관리 체계를 요구하는 제조 공정이라는 것을 알 수 있습니다.
02. 손끝에서 멈춰버린 숫자들 — 에코해빗이 마주한 현실
문제는 이 정교한 공정을 뒷받침하는 관리 체계가 여전히 사람의 손에 머물러 있었다는 점입니다. 거래처별로 회수되는 다회용기의 수량을 정확하게 집계하는 것이 사업의 출발점인데, 이 작업이 작업자가 컵을 하나하나 개별로 분리하고 세어서 수기로 기록한 뒤, 그 기록을 다시 엑셀 파일로 옮겨 적는 방식으로 이루어지고 있었습니다. 회수 수량이 늘어날수록 이 작업에 들어가는 시간과 인력 부담은 그대로 생산 효율을 갉아먹는 요인이 되었습니다.
생산현장에서도 비슷한 패턴이 반복되고 있었습니다. 생산 작업일지는 종이 위에 손으로 작성된 뒤 다시 취합되어 엑셀에 옮겨지는 Legacy 방식으로 운영되고 있었는데, 이 과정에서 오기재가 발생하기 쉬웠고 공정의 흐름을 실시간으로 파악하기도 어려웠습니다. 세척 전후의 생산실적, 최종검사에서 발생하는 부적합 불량, 재고와 납기 현황을 통합적으로 들여다볼 수 있는 시스템이 없다 보니, 고객사가 요청하는 납기 조건을 정확히 맞추는 것 자체가 매번 쉽지 않은 과제였습니다.
특히 눈에 띄었던 부분은 회수된 용기를 세척 전 불림수조에 투입하는 공정이었습니다. 쌓여 있는 컵을 작업자가 일일이 개별로 분리해 투입해야 했기 때문에 작업 속도에 한계가 있었고, 정확한 투입 수량을 파악하는 것도 까다로웠습니다. 이는 투입 대비 생산 수율을 비교하고 관리하는 데 있어 구조적인 걸림돌로 작용하고 있었습니다.
03. AIXERA가 그린 밑그림 — 회수부터 출하까지 하나의 흐름으로
AIXERA는 에코해빗의 공정을 회수, 세척, 검사, 포장, 출하로 이어지는 하나의 흐름으로 놓고, 이 흐름 전체를 클라우드 기반 MES 위에서 관리할 수 있도록 설계했습니다. 식품 제조 현장에서 쌓아온 MES 구축 노하우를 기반으로 하되, 에코해빗의 사업 특성에 맞춰 기존에 없던 '회수관리' 모듈을 새롭게 만들어 넣은 것이 이번 프로젝트의 특징입니다.
이번 구축의 핵심 축
① 클라우드 기반 MES 도입
기준정보, 영업, 구매/자재, 생산관리를 하나의 시스템 안에서 통합 관리하며, 수기 관리에 의존하던 원/부재료와 제품정보를 표준화된 데이터로 전환했습니다.
② 회수관리 모듈 신규 구축
다회용기 회수 등록부터 거래처별·품목별 회수 현황 조회, 회수 마감까지 처리할 수 있는 전용 모듈을 새롭게 개발해, 에코해빗만의 사업 구조를 시스템 안에 담아냈습니다.
③ 전용 컵분리기 도입
회수된 용기를 자동으로 분리하고 투입 수량을 자동 집계하는 설비를 도입해, 그동안 작업자가 손으로 처리하던 분리·집계 작업을 자동화했습니다.
④ 터치PC·키오스크 기반 현장 입력(POP)
입고실과 검수/포장실에는 터치PC를, 출하실에는 키오스크를 배치해 거래처별 입고 수량, 최종검사 결과, 재고와 출하정보를 현장에서 바로 입력하고 확인할 수 있도록 했습니다.
⑤ 품질·설비 관리 체계 연계
수입검사와 출하검사 정보를 시스템 안에서 관리하고, 설비 고장 이력과 부품 교체 이력까지 함께 기록함으로써 품질과 설비 관리를 하나의 데이터 흐름으로 묶었습니다.
특히 회수관리 모듈은 이번 프로젝트에서 가장 공을 들인 부분입니다. 에코해빗의 사업 구조에 맞춰 처음부터 새로 설계해야 했던 영역이기 때문입니다. 그 결과물이 거래처별·품목별로 회수량을 등록하고, 현황을 조회하며, 일자별로 마감 처리까지 할 수 있는 전용 화면으로 구현되었습니다.
04. 현장은 구체적으로 무엇이 달라졌을까
세척 투입 관리
이전에는 회수된 용기를 불림수조에 투입하기 전, 작업자가 컵을 하나하나 개별로 분리해야 했습니다. 여기에 걸리는 시간이 길어질수록 생산 효율성 전체가 낮아지는 구조였습니다.
지금은 컵분리기가 투입 수량을 자동으로 집계하면서, 선행 공정에 들어가던 업무 부담이 크게 줄었습니다. 주문 접수부터 출하까지 하나의 흐름으로 이어지면서 전체적인 업무 효율과 생산성이 함께 개선되고 있습니다.
구매 · 자재관리
이전에는 제품과 원/부재료 정보를 수기로 관리하다 보니 정보의 신뢰성을 보장하기 어려웠습니다.
지금은 MES 시스템을 통해 원/부자재의 입출고와 BOM을 함께 관리하면서, 재고 데이터에 대한 정확성과 신뢰성을 확보할 수 있는 기반이 마련되었습니다.
생산관리 및 재고관리
이전에는 생산 진행을 관리하는 시스템 자체가 없었고, 생산실적 수량도 수기로 집계했습니다. 입출고 관리 역시 수작업으로 이루어지다 보니 정보가 어긋나는 일이 잦았고, 등록이 지연되면서 오류가 생기기도 했습니다.
지금은 공정별 생산량이 자동으로 집계되고 실적 관리를 통해 정확한 생산량과 이력을 파악할 수 있게 되었습니다. 회수용기와 완제품 모두 전산기기를 통한 입출고 관리로 표준화되면서, 현장에서 곧바로 데이터를 확인하고 등록할 수 있어 사무실과 현장을 오가는 번거로움도 줄었습니다.
생산현황 모니터링
이전에는 작업일보를 수기로 작성한 뒤 다시 취합해야 했기 때문에, 공정 상태와 생산현황을 실시간으로 파악하기가 어려웠고 작업 변경사항을 현장에 전달하는 데도 시간이 걸렸습니다.
지금은 생산실적과 불량 현황을 포함한 생산현황 정보가 실시간으로 관리자 모니터에 표시되면서, 현장 상황을 빠르게 파악하고 신속하게 대응할 수 있는 체계가 마련되었습니다.
05. 숫자가 아니라 '보는 방식'이 바뀌었다
이번 프로젝트를 통해 에코해빗이 얻은 가장 큰 변화는, 생산 현장을 실시간으로 '눈으로 보는' 것이 가능해졌다는 점입니다. 관리자가 어느 자리에 있든 실시간 데이터를 확인할 수 있게 되면서, 정보 공유와 의사결정의 속도가 눈에 띄게 빨라졌습니다. 기간별 생산 내역을 조회하고 생산계획 대비 진행률을 파악할 수 있게 되면서, 현장 업무의 표준화와 관리 체계 개선도 함께 이루어지고 있습니다.
특히 회수용기를 작업자가 직접 분리하고 집계하던 업무가 전용 설비를 통한 자동화 작업으로 바뀌면서, 생산 효율성 향상은 물론 제품 수불에 대한 정확한 파악이 가능해졌습니다. IoT 인터페이스와 공정별 전산기기를 통해 수집되는 데이터의 신뢰성과 투명성이 높아진 것도 중요한 변화입니다. 이는 곧 생산실적에 대한 실시간 모니터링과 경고 시스템으로 이어져, 문제가 커지기 전에 현장에서 먼저 대응할 수 있는 구조를 만들어주고 있습니다.
AIXERA Insight
"에코해빗 프로젝트에서 가장 신경 쓴 부분은 '회수'라는 개념을 시스템 언어로 옮기는 작업이었습니다. 기존에 저희가 쌓아온 MES 구조를 그대로 가져다 쓰는 대신, 에코해빗의 비즈니스를 먼저 이해하고 그에 맞는 모듈을 새로 설계했습니다. 그 결과 수기로 세던 회수 수량이 이제는 시스템 위에서 자동으로 집계되고, 현장의 데이터가 실시간으로 쌓이는 구조를 만들 수 있었습니다."
06. 에코해빗이 그리는 다음 단계
양사는 이번 프로젝트를 발판 삼아 단계적인 고도화 방향을 함께 그리고 있습니다.
1단계 (현재) — 클라우드 MES와 회수관리 모듈, 컵분리기 자동화를 통해 수요에 맞춘 공장 운영 최적화 기반을 마련하는 단계입니다.
2단계 (향후) — 실시간으로 쌓이는 생산·설비 데이터를 AI와 빅데이터로 분석해 품질을 예측하고, 설비 상태를 진단해 운영을 고도화하는 단계입니다.
3단계 (장기) — MES와 다양한 이기종 시스템·장비 간 인터페이스를 확장해, 실시간 데이터 기반의 가상모델을 만들고 여러 애플리케이션과 연계하는 통합 운영 체계를 완성하는 단계입니다.
각 단계는 현재의 운영 안정화를 넘어, 데이터가 쌓일수록 더 정교한 의사결정이 가능해지는 방향으로 설계되어 있습니다.
수기와 엑셀에 머물러 있는 공정이 있다면
에코해빗의 사례는 회수 수량을 세는 단순한 작업 하나가, 시스템화되었을 때 얼마나 다른 결과로 이어질 수 있는지를 보여줍니다. '수작업에 의존하는 공정', '흩어진 데이터', '실시간으로 파악되지 않는 생산현황'은 업종에 상관없이 반복적으로 나타나는 문제입니다.
지금 현장에서 비슷한 어려움을 겪고 계시다면, AIXERA Factory OS가 어떤 방식으로 도움이 될 수 있을지 함께 살펴보실 수 있습니다.
에코해빗 MES 도입 사례｜손으로 세던 회수 수량, 시스템으로 자동화하다
㈜에코해빗 × AIXERA Factory OS 구축 사례
다회용기를 회수해 세척하고 다시 배송하는 회사에게도 스마트공장이 필요할까요? 경기 광주의 ㈜에코해빗은 이 질문에 '그렇다'고 답한 기업입니다. 회수부터 세척, 검사, 배송까지 이어지는 공정을 갖추고 있지만, 정작 그 흐름을 관리하는 방식은 여전히 수기와 엑셀에 머물러 있었습니다. AIXERA는 에코해빗과 함께 이 흐름 전체를 데이터로 연결하는 스마트공장 구축 프로젝트를 진행했습니다.
01. 다회용기를 세척하고 되돌려보내는 회사, 에코해빗
(주)에코해빗은 2021년 10월에 설립된 친환경 다회용기 제조 및 세척 서비스 기업입니다. AI 품질 검사와 스마트 공장 ICT 기술을 결합하여 다회용기 제작, 수거, 7단계 자동화 세척, 재배송까지 전 과정을 순환 시스템으로 제공하고 있습니다.
회수된 다회용기는 세척선별, 초음파 초벌세척, 불림, 고온고압 세척, 살균, 헹굼, 열풍 건조, 품질검사, 내포장, 외포장이라는 여러 단계를 거쳐 다시 현장으로 나갑니다. AI 자동품질검사와 ATP검사를 병행하며 위생 기준을 철저히 관리하고 있다는 점에서, 겉보기와 달리 상당히 정교한 품질관리 체계를 요구하는 제조 공정이라는 것을 알 수 있습니다.
02. 손끝에서 멈춰버린 숫자들 — 에코해빗이 마주한 현실
문제는 이 정교한 공정을 뒷받침하는 관리 체계가 여전히 사람의 손에 머물러 있었다는 점입니다. 거래처별로 회수되는 다회용기의 수량을 정확하게 집계하는 것이 사업의 출발점인데, 이 작업이 작업자가 컵을 하나하나 개별로 분리하고 세어서 수기로 기록한 뒤, 그 기록을 다시 엑셀 파일로 옮겨 적는 방식으로 이루어지고 있었습니다. 회수 수량이 늘어날수록 이 작업에 들어가는 시간과 인력 부담은 그대로 생산 효율을 갉아먹는 요인이 되었습니다.
생산현장에서도 비슷한 패턴이 반복되고 있었습니다. 생산 작업일지는 종이 위에 손으로 작성된 뒤 다시 취합되어 엑셀에 옮겨지는 Legacy 방식으로 운영되고 있었는데, 이 과정에서 오기재가 발생하기 쉬웠고 공정의 흐름을 실시간으로 파악하기도 어려웠습니다. 세척 전후의 생산실적, 최종검사에서 발생하는 부적합 불량, 재고와 납기 현황을 통합적으로 들여다볼 수 있는 시스템이 없다 보니, 고객사가 요청하는 납기 조건을 정확히 맞추는 것 자체가 매번 쉽지 않은 과제였습니다.
특히 눈에 띄었던 부분은 회수된 용기를 세척 전 불림수조에 투입하는 공정이었습니다. 쌓여 있는 컵을 작업자가 일일이 개별로 분리해 투입해야 했기 때문에 작업 속도에 한계가 있었고, 정확한 투입 수량을 파악하는 것도 까다로웠습니다. 이는 투입 대비 생산 수율을 비교하고 관리하는 데 있어 구조적인 걸림돌로 작용하고 있었습니다.
03. AIXERA가 그린 밑그림 — 회수부터 출하까지 하나의 흐름으로
AIXERA는 에코해빗의 공정을 회수, 세척, 검사, 포장, 출하로 이어지는 하나의 흐름으로 놓고, 이 흐름 전체를 클라우드 기반 MES 위에서 관리할 수 있도록 설계했습니다. 식품 제조 현장에서 쌓아온 MES 구축 노하우를 기반으로 하되, 에코해빗의 사업 특성에 맞춰 기존에 없던 '회수관리' 모듈을 새롭게 만들어 넣은 것이 이번 프로젝트의 특징입니다.
이번 구축의 핵심 축
① 클라우드 기반 MES 도입
기준정보, 영업, 구매/자재, 생산관리를 하나의 시스템 안에서 통합 관리하며, 수기 관리에 의존하던 원/부재료와 제품정보를 표준화된 데이터로 전환했습니다.
② 회수관리 모듈 신규 구축
다회용기 회수 등록부터 거래처별·품목별 회수 현황 조회, 회수 마감까지 처리할 수 있는 전용 모듈을 새롭게 개발해, 에코해빗만의 사업 구조를 시스템 안에 담아냈습니다.
③ 전용 컵분리기 도입
회수된 용기를 자동으로 분리하고 투입 수량을 자동 집계하는 설비를 도입해, 그동안 작업자가 손으로 처리하던 분리·집계 작업을 자동화했습니다.
④ 터치PC·키오스크 기반 현장 입력(POP)
입고실과 검수/포장실에는 터치PC를, 출하실에는 키오스크를 배치해 거래처별 입고 수량, 최종검사 결과, 재고와 출하정보를 현장에서 바로 입력하고 확인할 수 있도록 했습니다.
⑤ 품질·설비 관리 체계 연계
수입검사와 출하검사 정보를 시스템 안에서 관리하고, 설비 고장 이력과 부품 교체 이력까지 함께 기록함으로써 품질과 설비 관리를 하나의 데이터 흐름으로 묶었습니다.
특히 회수관리 모듈은 이번 프로젝트에서 가장 공을 들인 부분입니다. 에코해빗의 사업 구조에 맞춰 처음부터 새로 설계해야 했던 영역이기 때문입니다. 그 결과물이 거래처별·품목별로 회수량을 등록하고, 현황을 조회하며, 일자별로 마감 처리까지 할 수 있는 전용 화면으로 구현되었습니다.
04. 현장은 구체적으로 무엇이 달라졌을까
세척 투입 관리
이전에는 회수된 용기를 불림수조에 투입하기 전, 작업자가 컵을 하나하나 개별로 분리해야 했습니다. 여기에 걸리는 시간이 길어질수록 생산 효율성 전체가 낮아지는 구조였습니다.
지금은 컵분리기가 투입 수량을 자동으로 집계하면서, 선행 공정에 들어가던 업무 부담이 크게 줄었습니다. 주문 접수부터 출하까지 하나의 흐름으로 이어지면서 전체적인 업무 효율과 생산성이 함께 개선되고 있습니다.
구매 · 자재관리
이전에는 제품과 원/부재료 정보를 수기로 관리하다 보니 정보의 신뢰성을 보장하기 어려웠습니다.
지금은 MES 시스템을 통해 원/부자재의 입출고와 BOM을 함께 관리하면서, 재고 데이터에 대한 정확성과 신뢰성을 확보할 수 있는 기반이 마련되었습니다.
생산관리 및 재고관리
이전에는 생산 진행을 관리하는 시스템 자체가 없었고, 생산실적 수량도 수기로 집계했습니다. 입출고 관리 역시 수작업으로 이루어지다 보니 정보가 어긋나는 일이 잦았고, 등록이 지연되면서 오류가 생기기도 했습니다.
지금은 공정별 생산량이 자동으로 집계되고 실적 관리를 통해 정확한 생산량과 이력을 파악할 수 있게 되었습니다. 회수용기와 완제품 모두 전산기기를 통한 입출고 관리로 표준화되면서, 현장에서 곧바로 데이터를 확인하고 등록할 수 있어 사무실과 현장을 오가는 번거로움도 줄었습니다.
생산현황 모니터링
이전에는 작업일보를 수기로 작성한 뒤 다시 취합해야 했기 때문에, 공정 상태와 생산현황을 실시간으로 파악하기가 어려웠고 작업 변경사항을 현장에 전달하는 데도 시간이 걸렸습니다.
지금은 생산실적과 불량 현황을 포함한 생산현황 정보가 실시간으로 관리자 모니터에 표시되면서, 현장 상황을 빠르게 파악하고 신속하게 대응할 수 있는 체계가 마련되었습니다.
05. 숫자가 아니라 '보는 방식'이 바뀌었다
이번 프로젝트를 통해 에코해빗이 얻은 가장 큰 변화는, 생산 현장을 실시간으로 '눈으로 보는' 것이 가능해졌다는 점입니다. 관리자가 어느 자리에 있든 실시간 데이터를 확인할 수 있게 되면서, 정보 공유와 의사결정의 속도가 눈에 띄게 빨라졌습니다. 기간별 생산 내역을 조회하고 생산계획 대비 진행률을 파악할 수 있게 되면서, 현장 업무의 표준화와 관리 체계 개선도 함께 이루어지고 있습니다.
특히 회수용기를 작업자가 직접 분리하고 집계하던 업무가 전용 설비를 통한 자동화 작업으로 바뀌면서, 생산 효율성 향상은 물론 제품 수불에 대한 정확한 파악이 가능해졌습니다. IoT 인터페이스와 공정별 전산기기를 통해 수집되는 데이터의 신뢰성과 투명성이 높아진 것도 중요한 변화입니다. 이는 곧 생산실적에 대한 실시간 모니터링과 경고 시스템으로 이어져, 문제가 커지기 전에 현장에서 먼저 대응할 수 있는 구조를 만들어주고 있습니다.
AIXERA Insight
"에코해빗 프로젝트에서 가장 신경 쓴 부분은 '회수'라는 개념을 시스템 언어로 옮기는 작업이었습니다. 기존에 저희가 쌓아온 MES 구조를 그대로 가져다 쓰는 대신, 에코해빗의 비즈니스를 먼저 이해하고 그에 맞는 모듈을 새로 설계했습니다. 그 결과 수기로 세던 회수 수량이 이제는 시스템 위에서 자동으로 집계되고, 현장의 데이터가 실시간으로 쌓이는 구조를 만들 수 있었습니다."
06. 에코해빗이 그리는 다음 단계
양사는 이번 프로젝트를 발판 삼아 단계적인 고도화 방향을 함께 그리고 있습니다.
1단계 (현재) — 클라우드 MES와 회수관리 모듈, 컵분리기 자동화를 통해 수요에 맞춘 공장 운영 최적화 기반을 마련하는 단계입니다.
2단계 (향후) — 실시간으로 쌓이는 생산·설비 데이터를 AI와 빅데이터로 분석해 품질을 예측하고, 설비 상태를 진단해 운영을 고도화하는 단계입니다.
3단계 (장기) — MES와 다양한 이기종 시스템·장비 간 인터페이스를 확장해, 실시간 데이터 기반의 가상모델을 만들고 여러 애플리케이션과 연계하는 통합 운영 체계를 완성하는 단계입니다.
각 단계는 현재의 운영 안정화를 넘어, 데이터가 쌓일수록 더 정교한 의사결정이 가능해지는 방향으로 설계되어 있습니다.
수기와 엑셀에 머물러 있는 공정이 있다면
에코해빗의 사례는 회수 수량을 세는 단순한 작업 하나가, 시스템화되었을 때 얼마나 다른 결과로 이어질 수 있는지를 보여줍니다. '수작업에 의존하는 공정', '흩어진 데이터', '실시간으로 파악되지 않는 생산현황'은 업종에 상관없이 반복적으로 나타나는 문제입니다.
지금 현장에서 비슷한 어려움을 겪고 계시다면, AIXERA Factory OS가 어떤 방식으로 도움이 될 수 있을지 함께 살펴보실 수 있습니다.