주식회사 파머스에프앤에스, 김치 공장의 스마트 혁신. MES 도입으로 생산성과 품질을 동시에 잡다

🛠 파머스의 MES 도입 필요성

기존의 제조 환경에서는 수기로 모든 공정을 관리하고 있었습니다.
생산량 집계부터 공정별 품질관리, 재고·출하 이력까지 대부분 엑셀이나 수기기록에 의존하고 있었기 때문에 다음과 같은 문제가 반복되었습니다

1. 수율 파악 불가 및 실시간 생산 모니터링 미비

2. 불량 발생 시 원인 추적과 대응이 느림

3. 염도, 중량, 온도 등 주요 공정 수치는 현장에서 수기 작성

4. 제품 이력 관리가 어려워 고객사 클레임 대응에 시간 소요

5. 절임공정, 포장공정, 창고 보관 등에서 병목 현상 존재

6. 데이터 기반 품질경영이 사실상 불가능

식품 안전에 민감한 시장에서 이 같은 구조는 더 이상 지속 가능하지 않았습니다. 이에 따라, 생산 효율을 확보하면서도 실시간 품질관리와 고객 응대가 가능한 시스템 구축이 시급한 과제로 떠올랐습니다.

🔧 에스엠해썹의 MES 솔루션 제공

㈜에스엠해썹은 파머스에프앤에스의 제조환경과 품질 기준을 반영하여 단계적인 MES 시스템을 설계하고 구현하였습니다.

1️⃣ 생산 실적과 품질 데이터를 실시간 수집하는 MES 시스템 구축

• 공정별 데이터를 실시간으로 수집할 수 있도록 MES 시스템 기반 데이터 흐름 구조를 설계

• 터치PC, 바코드스캐너 등 장비를 공정별로 배치해 생산지시 및 실적등록이 현장에서 바로 가능하도록 구현

• 염도, 중량, 온도 등의 공정 품질 지표를 자동으로 기록하고 분석 가능하도록 구성

• 생산, 출하, 재고, 품질정보가 하나의 시스템으로 통합되어 관리되도록 클라우드 기반 플랫폼 구축
  
  

2️⃣ 절임 공정의 염도 자동화 및 품질 이탈 대응 체계 마련

• 기존 수기 기록이던 염도 측정을 디지털 염도계로 자동 수집

• 계절별, 품종별로 설정된 목표 염도값을 기준으로 편차 발생 시 알람이 작동하는 구조

• POP 시스템과 연동하여 LOT별 이력 관리가 가능하고, 공정 이상 여부를 실시간으로 판단 가능
  
  

3️⃣ 병목 해소를 위한 설비 개선 및 자동화 설비 도입

• 수작업 절단 공정을 대신해 반자동 수직 절단기 도입

• 절임배추 이동 공정에는 이동식 Conveyor를 설치하여 운반 대기 시간 제거 및 흐름 자동화

• 창고에는 High-Rack(고정형 진열 선반)을 설치해 선입선출(FIFO) 방식 적용 가능
  
  

이러한 설비는 MES와 연동되어 공정 흐름과 설비 데이터를 실시간 수집하고, 시스템적으로 통합 관리가 가능하게 구성되었습니다.

4️⃣ 전사 데이터 기반의 공정 통합 및 이력 추적 체계 구현

• 수작업, 엑셀 기반으로 관리하던 생산, 재고, 출하, 품질 데이터를 MES에 자동 수집

• 수주~출하까지의 전체 흐름을 시스템화하여, 사람이 아닌 시스템이 일관된 기준으로 공정을 판단

• 고객 클레임 발생 시 제품명, 제조일자, 공정 데이터 등으로 빠른 이력 추적 및 대응 가능
  
  

5️⃣ 공정 KPI 기반의 실시간 모니터링 대시보드 제공

• 생산량, 불량률, 설비상태 등 핵심지표를 실시간으로 분석

• 관리자용 모니터링 TV를 사무실에 설치하여 공정 상태를 즉시 확인 가능

• 빠른 의사결정과 원인 분석, 대응 체계까지 실현할 수 있는 스마트한 모니터링 환경 제공

🎯 구축 효과 및 주요 성과

스마트공장 시스템 도입 이후, 파머스에프앤에스는 다음과 같은 실질적인 성과를 경험하게 되었습니다.

✔️ 생산성 향상

• 시간당 생산량 220kg → 264kg로 증가 (약 20% 향상)

• 작업공정 간 병목 해소 및 작업지시 오류 감소

• 내포장 단계 리드타임 단축으로 생산 공정 전체 효율화
  
  

✔️ 품질 및 위생 관리 강화

• 스마트 HACCP 시스템으로 CCP 기준 자동 모니터링

• 염도, 중량, 온도 등 품질 지표에 대한 실시간 모니터링

• 품질 이탈 시 경고 시스템으로 즉각 대응 가능
  
  

✔️ 불량 및 클레임 대응력 개선

• 제품 LOT별 이력 추적 기능으로 클레임 대응 속도 향상

• 데이터 기반 불량 원인 분석이 가능해져 재발 방지 체계 확보

• 월 평균 Claim 건수 감소 (32건 → 29건)
  
  

✔️ 관리 효율성과 업무 간소화

• 생산, 품질, 재고, 출하 관리가 하나의 통합 시스템에서 처리

• 수기 문서 대신 디지털 점검일지 자동 작성

• 관리자, 작업자 모두 실시간 데이터 공유 가능
  
  

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📌 결론

이번 파머스에프앤에스의 사례는 단순히 설비를 교체한 것이 아닙니다.
수기로 움직이던 전통 김치 제조 공장이 MES를 도입하며, 데이터 기반의 의사 결정과 자동화된 품질관리 체계로 거듭난 성공적인 
사례입니다.

중소 식품제조기업이 생산성과 품질을 동시에 확보하기 위해 꼭 필요한 변화,
그 시작은 MES와 같은 디지털 실행 시스템에서부터 출발합니다.