절단공정 수작업 문제, MES 시스템으로 해결한 실제 사례

✔️ 도입 배경 및 문제점

에스시디디는 기존 생산 공정은 수작업 중심으로 운영되고 있었습니다. 이에 따라 다음과 같은 어려움이 있었습니다

• 생산 데이터 수기 작성으로 인한 오류 발생 및 실시간 모니터링 불가

• 공정별 실적 관리 미흡으로 인해 생산량 분석 및 작업지시의 정확도 저하

• 자재 입출고 및 재고 현황 파악의 어려움

• 작업자 숙련도에 의존한 품질 편차 발생

• 전체 생산 흐름에 대한 즉각적인 의사결정 체계 부재
  
  

에스시디디는 이를 개선하기 위해 실시간 생산 현황을 모니터링하고, 공정 데이터를 자동으로 수집·관리할 수 있는 시스템 도입을 추진하게 되었습니다.

✔️ 도입 솔루션

① 클라우드 기반 MES 시스템 구축

• 생산계획, 실적, 작업지시, 자재관리 등 핵심 업무의 전산화

• Lot 단위 생산 이력 추적 기능으로 품질 이슈 대응력 확보

• 관리자용, 작업자용 모니터링 화면 구성으로 시각화된 정보 제공
  
  

② 자동화 포장설비 도입

• 김 삼면 포장설비 자동화 → 작업 속도 향상 및 품질 일관성 확보

• IoT 기반 센서 연동으로 포장 실적, 설비 상태 자동 수집

• 작업자의 물리적 부담 감소 및 위생·안전 수준 개선
  
  

✔️ 도입 후 효과

도입 이후, 에스시디디(주)는 공정 전반에서 명확한 개선 효과를 확인할 수 있었습니다.

먼저, 자동화된 포장설비와 MES 시스템이 도입되면서 생산 속도 개선 등 제조 리드타임이 개선되어 시간당 생산량 증가하여 동일한 시간 안에 더 많은 제품을 생산할 수 있게 되어 납기 대응력과 생산 효율성이 동시에 개선되었습니다.

또한, 작업 인원은 기존 3명에서 2명으로 줄어들었으며, 작업자 간의 중복 업무나 수기 기록으로 인한 비효율이 크게 줄었습니다. 그 결과, 작업 공수는 줄이면서도 전체적인 생산성과 품질 안정성은 높이는 성과를 거두게 되었습니다.

생산 현황과 실적, 불량률 등 주요 지표는 실시간으로 데이터화되어 관리되고 있으며, 관리자와 현장 간의 커뮤니케이션도 훨씬 원활해졌습니다.
이는 빠른 의사결정과 문제 대응을 가능하게 하는 기반이 되었습니다.

무엇보다, MES 기반의 Lot 추적 기능을 통해 제품별 생산 이력을 체계적으로 관리할 수 있게 되었고, 이는 품질 이슈 발생 시 정확한 원인 분석 및 빠른 대응 체계 마련으로 이어졌습니다.

결과적으로 에스시디디는 단순한 자동화를 넘어, 데이터 중심의 생산관리 체계로 전환함으로써 안정적인 성장을 위한 기반을 마련하게 되었습니다.